為打破人力資本高漲的制造業(yè)瓶頸，以空調(diào)壓縮機為主營業(yè)務(wù)的海立集團，旗下上海日立電器有限公司打造了一支以“互聯(lián)網(wǎng) 機器人”的數(shù)字化工廠團隊，實現(xiàn)了上海工廠西區(qū)鈑金工廠的完全無人化生產(chǎn)。

　　對于空調(diào)整機的國際市場來說，各國制造業(yè)回歸的趨勢愈加明顯。美國開始自主制造熱泵空調(diào)壓縮機，德國米勒、GE、伊萊克斯等也投身自主制造干衣機等，國內(nèi)壓縮機制造業(yè)發(fā)展模式出現(xiàn)變化轉(zhuǎn)型，打造高端制造業(yè)態(tài)的呼聲越來越高。

　　“機器人”人力資源部

　　2007年用工荒出現(xiàn)，第三代農(nóng)民工的從業(yè)人員結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型，以及噪音等惡劣的工作環(huán)境，使上海日立電器開始引入兩臺鈑金車間沖孔機器人，來代替簡單重復(fù)的人工勞動。

　　上海日立電器有限公司董事、副總裁李海濱對《上海國資》表示，2014年上海人工費已達到9.2萬，機器人折舊費用為5.6萬元，約3年時間可收回投資。李海濱表示，去年開始考慮使用國產(chǎn)化機器人，成本相當于進口機器人成本的一半，約18-19萬元一臺，兩年內(nèi)將收回投資。

　　2013年IFR（國際機器人聯(lián)合會）統(tǒng)計世界各國工業(yè)機器人密度，最高為韓國396臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，其次為日本332臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，第三名德國273臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，而世界平均水平為58臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，中國僅20臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，在世界平均數(shù)以下。

　　李海濱表示，2014年海立集團達到387臺/萬名產(chǎn)業(yè)工人，比韓國稍低，今年將實現(xiàn)超越。

　　目前海立上海工廠生產(chǎn)管理科下設(shè)自動化部門，承擔機器人的人力資源管理工作。

　　一方面，通過對180臺機器人進行編號，統(tǒng)計每一臺機器人對替代人工費用的貢獻程度。目前一臺機器通過三班工作時間，相當于三名生產(chǎn)員工的產(chǎn)出。180臺機器人已節(jié)省了700個人工，全部生產(chǎn)線還剩2800個生產(chǎn)人員。

　　另一方面，人力資源部根據(jù)工位的調(diào)整，負責機器人的“轉(zhuǎn)崗”工作，可通過改變機器人的機械手配置輕易實現(xiàn)，降低了人員轉(zhuǎn)崗的難度和人力成本，通用性極高。

　　此外，通過機器人節(jié)約的人工費實現(xiàn)內(nèi)部再投入。例如經(jīng)過三年折舊收回投資后，通過機器人繼續(xù)工作而節(jié)省下的人工費，形成一個資金池，通過再投資實現(xiàn)自循環(huán)。

　　2014年，鈑金工場的三條生產(chǎn)線已基本實現(xiàn)無人化生產(chǎn)，自動化機器人14臺，僅需3名人員用于設(shè)備維護，而無人車間產(chǎn)能可達到400萬/年臺殼體。

　　智能工廠信息系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

　　除了設(shè)備的自動化機器人生產(chǎn)外，上海日立的鈑金車間、裝配車間、電機車間、機加工車間已形成全部或局部數(shù)字化工場，搭建了MES“制造執(zhí)行系統(tǒng)”、HCM“生產(chǎn)計劃排程系統(tǒng)”和單機設(shè)備SCADA系統(tǒng)，即“遠程采集監(jiān)視控制系統(tǒng)”的集合，致力于通過信息網(wǎng)絡(luò)平臺實現(xiàn)生產(chǎn)、裝配、物流的智能一體化。

　　MES“制造執(zhí)行系統(tǒng)”跟蹤材料，通過掃描條形碼的方式，完成材料毛坯供應(yīng)、部品生產(chǎn)入庫、立庫出庫掃描、裝配捆包后成品掃描入庫等全過程，實現(xiàn)物流系統(tǒng)的監(jiān)控。

　　此外，目前數(shù)字化工場也搭載了HCM“生產(chǎn)計劃排程系統(tǒng)”，按照客戶需求編制生產(chǎn)排序表，發(fā)布給制造和采購部門，并通過信息系統(tǒng)實現(xiàn)與采購供應(yīng)商的互聯(lián)互通，供應(yīng)商通過查看生產(chǎn)計劃系統(tǒng)顯示的生產(chǎn)送貨通知，及時送貨；系統(tǒng)可檢測各條生產(chǎn)線流速、在制品數(shù)量和交庫數(shù)量等。

　　單機設(shè)備SCADA系統(tǒng)，即“遠程采集監(jiān)視控制系統(tǒng)”，通過PLC收集設(shè)備加工信息、人機界面顯示，作業(yè)人員可直接讀取HMI中的相關(guān)數(shù)據(jù)，掌控現(xiàn)場設(shè)備情況，并通過網(wǎng)絡(luò)傳輸相關(guān)數(shù)據(jù)至后臺維修或管理人員，或通過無線傳輸技術(shù)直接推送至管理人員電子設(shè)備上，實現(xiàn)局域網(wǎng)范圍內(nèi)的互聯(lián)互通。

　　此外，通過網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的互通，MES與SCADA、自動設(shè)備的交聯(lián)，實現(xiàn)出荷線無人化、機器人視覺檢測等應(yīng)用。

　　目前生產(chǎn)設(shè)備的單機數(shù)據(jù)尚積累在MES數(shù)據(jù)庫中，打通設(shè)備之間、生產(chǎn)裝備系統(tǒng)和物流系統(tǒng)之間的加工參數(shù)、信息整合以及大數(shù)據(jù)挖掘，是海立下一步智能工廠的發(fā)展側(cè)重點，目前鈑金生產(chǎn)廠的物聯(lián)網(wǎng)計劃今年將落地。

　　基于互聯(lián)網(wǎng)的進一步開拓應(yīng)用，李海濱表示，首先，可通過APP實現(xiàn)生產(chǎn)通知和管理工作，并應(yīng)用于移動端；其次，實現(xiàn)與下游智能家居的合作。不同于整機生產(chǎn)企業(yè)，壓縮機全生命周期管理尚需進一步探索，例如可植入相關(guān)芯片實現(xiàn)對壓縮機的全生命周期管理。



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